Il laser tracker esegue la calibrazione in ambienti difficili presso un laminatoio per l'acciaio

La produzione di lastre di acciaio è un processo in più fasi, che spesso richiede molteplici regolazioni della macchina dopo il processo di fusione per laminare correttamente l'acciaio. A seconda dello spessore della lamiera e delle esigenze di qualità, gli operatori della cartiera devono regolare i cuscinetti che controllano l'altezza dei rulli o sostituire i rulli per creare una diversa finitura superficiale della lamiera. Queste continue regolazioni e installazioni usurano la macchina e possono mettere a rischio le tolleranze richieste per le piastre.

Handan Iron & Steel Group è uno dei maggiori produttori di tali lamiere in Cina e ha contattato API per garantire le prestazioni dei suoi laminatoi e la qualità delle sue lamiere.

Fondato nel 1958 e situato nella provincia cinese di Hebei, Handan Iron & Steel Group (Handan Steel) ha uno staff di 24.000 persone. La loro capacità di produzione annuale può raggiungere 13.000.000 di tonnellate. Handan Steel è una delle basi di produzione dell'acciaio più importanti in Cina.

Handan Steel ha continuato a cercare modi per aggiornare le proprie tecnologie e trovare modi migliori per produrre lastre di acciaio di qualità superiore. Con l'obiettivo di trovare un modo più efficace e accurato per ispezionare e calibrare i macchinari di laminazione, gli ingegneri di Handan Steel hanno chiesto aiuto ad API e API ha fornito una serie di soluzioni a Handan Steel per aggiornare la propria tecnologia di calibrazione.

Utilizzando il Radian Laser Tracker e il team di metrologi esperti dell'API, Handan è stato in grado di:

·Migliorare il tasso di accettazione dell'installazione dei rulli portandolo a oltre il 99%

·Aumenta la produttività dell'11%

·Esegui valutazioni in tempo reale in condizioni di misurazione difficili

Una volta che i lingotti di acciaio escono dalla fonderia, sono ancora un prodotto semilavorato. Solo quando i lingotti vengono laminati dai laminatoi diventano il prodotto finale.

I lingotti di acciaio escono dalla fonderia e il passo successivo è inserirli nel laminatoio. Come mostrato nella Figura 4, i lingotti di acciaio attraversano il laminatoio mentre il cuscinetto controlla la pressione di entrambi i rulli contemporaneamente. Dopo aver attraversato 8 gruppi di laminatoi, i lingotti di acciaio sono stati pressati in piastre di acciaio e, dopo il raffreddamento, sono pronti per essere ispezionati come prodotto finale.

C'erano due problemi che turbavano gli ingegneri di Handan Steel durante il lavoro:

1．Poiché i rulli sono costantemente sotto stress, la posizione tra i rulli e l'alloggiamento dei rulli potrebbe cambiare dopo un uso prolungato. Questo cambiamento innescherà cambiamenti nella forma delle piastre di acciaio prodotte dal rullo, spesso portando un lato più alto o più basso dell'altro.

2．Dopo un uso prolungato, i cambiamenti di posizione possono iniziare a influenzare la planarità della superficie del rullo. Ciò aggiunge un'ulteriore incertezza che può rendere la lamiera di acciaio prodotta irregolare o addirittura fuori tolleranza.

I metrologi dell'API hanno suggerito agli ingegneri di Handan Steel di utilizzare il laser tracker Radian e il software per risolvere i problemi di cui sopra.

1. Per risolvere il problema della differenza di posizione tra il rullo e l'alloggiamento del rullo, API consiglia due passaggi. In primo luogo, Handan utilizzerebbe il Radian Laser Tracker per registrare diversi punti di riferimento sia sul rullo che sull'alloggiamento del rullo. In secondo luogo, utilizzerebbero questi punti di riferimento per contrassegnare una relazione di posizione standard tra il rullo e l'alloggiamento del rullo, quindi confronterebbero la posizione effettiva del rullo con la posizione del rullo standard nel software per capire quali valori devono essere regolati. Quindi, gli ingegneri di Handan utilizzerebbero questo valore per riportare la posizione del rullo in tolleranza.

2. Per risolvere il problema della planarità della superficie del rullo, l'API ha proposto a Handan di utilizzare Radian per raccogliere diversi punti di riferimento sulla superficie del rullo, quindi utilizzare questi punti per creare un cilindro standard nel software. Successivamente, Handan ha potuto confrontare il valore effettivo con il valore standard per capire quali parametri devono essere corretti o mantenuti per guidare le riparazioni della superficie del rullo.